"Солвей Соди": Да имаш цех без хора и осветление, само с роботи

Модерни технологии има не само в новите съоръжения на предприятието. Изградената преди 25 години въжена линия, която пренася варовик от кариерата до завода, също е изцяло роботизирана. "Това е 9-километрова инсталация и абсолютно всичко става автоматично - от натрошаването на камъните, натоварването на ленти и дозирането във вагонетките до пренасянето на материала до завода и разтоварването му в определените бункери", разказва Станислав Фотев, който е ръководител направление "Телеком" на Solvay за региона, а в Девня отговаря за локалните IT системи и внедряването на дигитализация.

Управлението на цялата система на практика се извършва от един оператор, който следи процеса от команден център. За сравнение, когато преди линията е била механична, на нея са работели 30 души. Новата система сега е интелигентна, като спира автоматично при силен вятър или дъжд или при достигане на определени температурни граници.

Новата инсталация за сода бикарбонат беше пусната през лятото на 2022 г. Фотограф : Солвей Соди Източник: ''Солвей Соди''

Да прогнозираш умно

Изцяло местно решение е проектът на компанията за изграждане на мониторингова система, която да предсказва кога дадена машина започва да се износва и има нужда от ремонт (т.нар. прогнозна поддръжка) на базата на машинно самообучение (machine learning). "Проблемът е, че в много съоръжения, особено в тези, които са в движение, е трудно да сложим конвенционални сензори", обяснява Фотев. Решението на екипа е да интегрира интелигентно видеонаблюдение с камери, които следят обекта и параметрите му през цялото време. "Ние на практика внедряваме процес, технологията съществува, но цялото решение и интеграцията му е наша", уточни Фотев. Пилотният проект вече е успешен, а крайната цел е софтуерът не само да регистрира и алармира за проблеми, а да взема и решения. В момента системата работи паралелно със старата, за да се докаже надеждността й.

Машинно самообучение използват и машините анализатори в лабораторията, които проверяват колко бяла е содата бикарбонат - индикатор за евентуални примеси. Измерването на точния цвят от стотици нюанси бяло става на базата на снимков материал. А един анализатор вече е интегриран, така че да вкарва автоматично резултатите в системата.

Дълга верига от ноу-хау

Докато технологиите могат да се купят от външни доставчици, предизвикателството за екипа на "Солвей Соди" е да изгради цялостната структура. "Това означава да дефинираме процеса, който започва от разговор с оператор или техник в завода, да преминем през цялата логика, да вземем технологии от няколко места, много често от международни доставчици, да ги съберем и да ги внедрим. Цялата поточна линия като ноу-хау се изгражда при нас", обясни Фотев.

Тъй като производството е непрекъснато, всякакви дигитални решения се въвеждат, докато заводът работи, което е друго предизвикателство. "Това не е като нова фабрика, която започваш от бял лист. Работеща фабрика се дигитализира много по-трудно", каза Фотев.

Управлението на процесите в завода е на такова ниво, че целият технологичен персонал може да отсъства два, три или повече часа, без това да се отрази на производството, коментира Иван Ангелов, началник отдел "Техническо развитие и процеси". Затова и нощната смяна е от едва 40 оператори (при 440 души персонал общо в компанията). По думите на Ангелов системата е способна да определи текущия капацитет на всяка единица и цялата фабрика да бъде пренастроена според капацитета на тясното място. "Всичко това става автоматично, а веригата на производство е доста дълга", каза той.

Поглед напред

Екипът на "Солвей Соди" вече планира и следващите си иновативни проекти. "Догодина ще се опитаме да търсим течове по тръби с помощта на видеонаблюдение", каза Фотев и добави, че на този етап е направен дизайнът.

Компанията има амбициозни планове и за намаляване на въглеродните емисии, като изпълнява няколко проекта в тази посока. Най-големият от тях е за изграждането на инсталация за производство на пара с използване на алтернативни горива, който ще струва между 150 и 200 млн. евро и трябва да е готов през 2026 г. А крайната цел е още до 2030 г. заводът да преустанови използването на въглища и да постигне въглеродна неутралност до 2050 г.